机油导管压装是汽车发动机生产线上一个重要装配工位。原来生产线上此装配工位有三个力气非常大的装配工人，由他们用锤子将导管砸入缸体上的导管孔内。这些操作者平均每个导管要砸4-5下甚至更多下，一个班次要组装几百台发动机，劳动量非常大。安装了这台TYT伺服压力机自动化设备后，大大解放了劳动力，受到厂家的好评。
关于该非标伺服压力机设计简介：
1、定位：机油导管压装机（图1）是在线设备，设备有前停止器、工位停止器、举升定位、缸体上定位、缸体侧定位、导管定位传输装置和电动缸压头几部分组成。工作时，前停放行，本工位举升定位，上定位，侧定位，将发动机缸体定位好，人工将导管放入导管定位套后，附带导管定位套的导管定位传输装置伸出，将导管定位套送到导管定位口前，电动缸伸出，伺服压力机压头压在导管上，将导管亚茹导管空内。各缸退回放行。
2、压装：图2为机油导管输送到位，伺服压力机准备压装位置。电动缸在得到机油导管输送到位信号后开始压装过程，电动缸总行程为100mm，导管压入导管空55mm；
A、空行程：快速将机油导管向下推压到刚好与压装孔口接触，此时电动缸设定输出力大于0.5KN，位移40mm。
B、试压段：此时电动缸设定输出力为5KN，行程为5mm。检测是否工件方正，如果不正会出现力报警信号，终止下压运动。
C、压装段：此时电动缸设定输出力为18KN，位移5mm。为压装阶段，设置力和位移报警，检测工件压装是否正常。
D、压靠段：此时电动缸设定输出力为20KN，位移55mm，并延时50ms，结束压装。
E、回程段：压装结束，电动缸快速退回。
F、寻原点段：回程段电动缸退到行程上限，然后向下运行，到原点位置停止运动。
分段压装是伺服压力机经常采用的压装方式，用以包装压装过程的最优化。此伺服压力机采用分段压装保证了压装力分配的最优化和时间分配的合理化。
采用分段压装，每一段分别有位移允许误差和力允许误差。可消除机油导管压入部分长度尺寸公差（3-4mm）对位移的影响和缸体导管孔的加工公差对压装力的影响。避免力和位移公差集中在一个压装行程内由于工件的公差造成的压装不到位。
